摘要：文章通過建立水泥窯協(xié)同處置重金屬分析方案，從重金屬來源、配料方案調(diào)整、不同窯況對(duì)重金屬固化效率影響等方面系統(tǒng)地分析了熟料重金屬含量超標(biāo)的根本原因，并制定了相應(yīng)控制措施。

案列：我公司現(xiàn)有三條新型干法熟料生產(chǎn)線，其中一條5?000 t/d生產(chǎn)線配套建設(shè)了日處理垃圾300 t/d、污泥200 t/d的固體廢物處置項(xiàng)目，隨著協(xié)同處置項(xiàng)目的正式運(yùn)行，按照GB 30760—2014《水泥窯協(xié)同處置固體廢物技術(shù)規(guī)范》要求，將熟料重金屬納入例行監(jiān)測(cè)范圍，通過一段時(shí)間檢測(cè)發(fā)現(xiàn)，熟料中個(gè)別重金屬含量處于超標(biāo)狀態(tài)，尤其是鎘、砷（國(guó)標(biāo)要求鎘≤1.5 mg/kg，砷≤40 mg/kg），有時(shí)鎘能達(dá)到1.6 mg/kg以上，砷能達(dá)到42 mg/kg以上，存在較大質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，重金屬超標(biāo)成為亟需解決的問題。

1.1　熟料中重金屬來源探討

（1）水泥窯協(xié)同處置廢物，如生活垃圾、污泥等。

（2）熟料生產(chǎn)用原料，如石灰石、粉煤灰、煤矸石、砂巖、河沙、銅渣等。

（3）熟料生產(chǎn)用破碎、粉磨以及燒成用耐火磚、刮片、澆注料等。經(jīng)過與生產(chǎn)技術(shù)人員咨詢與相關(guān)資料文獻(xiàn)查找，上述粉磨、煅燒材質(zhì)基本不含鎘、砷，此項(xiàng)可予以排除。

1.2　不同配料方案以及垃圾（污泥）投入量對(duì)重金屬含量影響探索

（1）熟料同一配料方案以及相同原料下，垃圾以及污泥投入量對(duì)重金屬含量影響。

（2）熟料不同配料方案對(duì)熟料重金屬含量影響。

1.3　重金屬固化效率的影響

水泥窯利用其高溫、堿性環(huán)境、停留時(shí)間長(zhǎng)、易形成穩(wěn)定的氧化環(huán)境等有利條件，使固廢中的大多數(shù)重金屬都可全部固溶在水泥熟料的晶格中，不再逸出或析出，實(shí)現(xiàn)重金屬在熟料中惰性化、穩(wěn)定化，通過研究不同窯況對(duì)重金屬固化效率的影響可探究其是否會(huì)導(dǎo)致重金屬含量超標(biāo)。

重金屬檢測(cè)方法包含電感耦合等離子體發(fā)射光譜法（ICP-OES）、火焰原子光譜吸收法（FAAS）、X射線熒光分析方法（XRF）、離子色譜法（IC）等，本試驗(yàn)采用的是電感耦合等離子體發(fā)射光譜法（ICP-OES，樣品前處理采用微波消解法）。檢測(cè)方法依據(jù)為GB 30760—2014《水泥窯協(xié)同處置固體廢物技術(shù)規(guī)范》以及HJ781—2016《固體廢物22種金屬元素的測(cè)定電感耦合等離子體發(fā)射光譜法》。

ICP-OES法是以電感耦合等離子體為激發(fā)光源的一類光譜分析法，準(zhǔn)確度及精密度高，分析速度快，檢測(cè)限可達(dá)0.01 mg/L，是一種非常普遍的分析方法。我公司使用的美國(guó)安捷倫ICP-OES 5110型等離子發(fā)射光譜儀，其主要工作原理為：溶解好的待測(cè)試樣，經(jīng)過儀器的霧化器霧化后，引入到高頻等離子體火焰中，樣品被激發(fā)后，發(fā)出的光進(jìn)入分光器變成光譜，從中得出所分析元素的吸光度值，通過與已建立的標(biāo)準(zhǔn)曲線比對(duì)以及公式轉(zhuǎn)換計(jì)算，即可得出所測(cè)量重金屬的質(zhì)量濃度（mg/kg）。

3.1　原材料及廢物中重金屬含量

實(shí)際生產(chǎn)過程中，針對(duì)使用的原燃材料以及生活垃圾、污泥進(jìn)行多次取樣檢測(cè)，結(jié)果顯示，各原燃材料以及污泥、垃圾重金屬含量較為穩(wěn)定，見表1。

從表1可以看出：

（1）銅渣中砷、鎘重金屬含量相對(duì)于其他材料高出許多，需要加強(qiáng)關(guān)注；

（2）生活垃圾、污泥總體重金屬含量較低。

3.2　垃圾、污泥投加量與鎘、砷重金屬含量的關(guān)系

選取生產(chǎn)過程中相同配料方案，以垃圾、污泥投加量為變量，進(jìn)行多次取樣試驗(yàn)，得出垃圾、污泥投加量與熟料中鎘、砷重金屬含量的關(guān)系，分別見圖1和圖2。

圖1　垃圾投加量與熟料中鎘、砷重金屬含量的關(guān)系

圖2　污泥投加量與熟料中鎘、砷重金屬含量的關(guān)系

考慮垃圾、污泥重金屬含量較少，且其投加量占窯喂料量的比例較小，對(duì)熟料重金屬的影響不明顯。

3.3　正常配料時(shí)銅渣的限值

根據(jù)各原燃料重金屬含量，直觀得出銅渣摻入量多少，對(duì)熟料中鎘、砷含量影響較大，結(jié)合目前生產(chǎn)實(shí)際配料方案執(zhí)行情況，按照熟料理論配料方法計(jì)算得出銅渣配比限值。本廠配料方案鎘、砷重金屬理論含量計(jì)算見表2。

從表2中可以得出：銅渣限值用量為1.9%，超過此限值，砷含量處于超標(biāo)邊緣，若想解決重金屬超標(biāo)問題，必須減少銅渣使用量。

表2　本廠配料方案鎘、砷重金屬理論含量計(jì)算

3.4　不同窯況對(duì)重金屬固化效率的影響

固化效率=熟料中重金屬含量/進(jìn)總重金屬含量，進(jìn)總重金屬含量=煤灰重金屬含量+灼燒生料重金屬含量+灼燒垃圾和污泥重金屬含量。

結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際情況，我們針對(duì)不同窯況（過燒、欠燒、正常煅燒）分別多次選取了對(duì)應(yīng)階段入窯生料、入窯煤粉、入窯污泥/生活垃圾以及出窯熟料對(duì)以上物料進(jìn)行重金屬檢測(cè)，并加權(quán)計(jì)算得出8大重金屬固化效率，分別見表3~表5。

從表3~表5中可得知，不同窯況對(duì)熟料重金屬固化效率有一定影響，但影響相對(duì)于其總固化效率來說較小，此項(xiàng)不是導(dǎo)致熟料中重金屬超標(biāo)的主要因素。

通過以上分析，我們得知銅渣作為熟料重金屬鎘、砷含量超標(biāo)的最主要影響因素，控制其使用量可以有效降低熟料中鎘、砷含量，圍繞這一中心思想，我們先后采取了調(diào)整熟料配料方案，采取低鐵配料，后經(jīng)過生產(chǎn)驗(yàn)證，對(duì)熟料物理性能以及窯工藝煅燒有較大影響，此方案作廢。

后續(xù)開始尋找鐵質(zhì)替代原料，試驗(yàn)使用了硫酸渣配料，適當(dāng)增加含鐵量高物質(zhì)（河沙）使用量，在不影響配料方案執(zhí)行的同時(shí)，嚴(yán)格控制銅渣使用量低于1.9%，經(jīng)過對(duì)熟料重金屬含量長(zhǎng)期追蹤檢測(cè)，未再發(fā)生鎘、砷超標(biāo)現(xiàn)象，熟料中重金屬含量全部合格，且噸生料質(zhì)量成本同比降低0.2元，按照年生料用量420萬噸計(jì)算，年可節(jié)約成本84余萬元。調(diào)整前后熟料重金屬含量對(duì)比見表6。

通過此次試驗(yàn)研究的開展，查明了熟料中重金屬超標(biāo)的根本原因，規(guī)避了質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，改善了人們對(duì)水泥窯協(xié)同處置后產(chǎn)品質(zhì)量沒有保障、有毒、有害等誤解認(rèn)識(shí)。同時(shí)通過引入硫酸渣、加大河沙用量等措施，有效地降低了生產(chǎn)成本，給企業(yè)帶來良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益，同時(shí)也為水泥行業(yè)解決類似問題提供了實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。